铝型材挤压生产表面分色原因分析及解决思路

前言

铝型材挤压生产过程中，表面分色是比较常见的表面质量问题，对于表面质量严格（如：光面料等太阳能型材）的订单，不允许坯料出现表面分色，挤压坯料分色直观的表现为坯料表面光泽不一致，分色部位与坯料其他部位的光泽度不一样，经后工序氧化电泳后难以对色，从而导致表面处理工序因色差大批量报废，造成严重的生产成本浪费。

铝型材挤压分色产生的原因

造成坯料表面分色的直接原因在于坯料在挤压离开模具工作带后各点的温度差导致回复再结晶的时间差，其直接反映就是基材各个点的晶粒度大小存在差异。而实际生产中造成坯料分色的因素是多方面的，本文着重就模具结构、挤压工艺、铸棒质量等展开分析。 以及解决思路。

1 挤压工艺

因挤压工艺造成坯料分色主要体现在挤压铸棒温度、模温、出料口温度三方面的控制对模具出料的影响。
铸棒温度的均匀化对挤压出料影响重大，实际生产中，对于容易造成表面分色的挤压机台一般采用多棒炉进行热棒，多棒炉加温铸棒温度更加均匀透心，保温性能好等优点。总结现场生产经验，模具温度保持在420-450℃之间，模具加热时间过长，会出现模具工作带热腐蚀的现象。表面要求严格的机台必须随时留意出料口温度情况，出料口温度保持在540-570℃之间。

2 模具因素

模具是挤压成型的关键，同样也是影响产品表面质量的最直接、最重要的因素之一。合理的模具设计不仅能提高模具的尺寸精度和使用寿命，也能从根本上决定型材的表面质量，根据生产实践以及同行的模具设计经验分享，从模具设计、模具加工以及模具维护三方面分析。

3 铸棒质量

铸棒质量的好坏包括合理的成份配置以及成份的均匀性，两者对型材表面质量都有直接的影响。对于表面质量要求严格的坯料，一般使用专用棒生产。

结束语

实际生产中，分色产生的原因诸多，且较为常见，其报废量较大，无论是车间生产的管理者或者一线职工都应引起重视，相信从模具、熔铸到挤压工艺，各工序人员相互协调，型材表面分色问题可以得到明显的改善。